🗊Презентация Алгоритм расчета (назначения) допусков размеров, массы и припусков на отливку по ГОСТ Р-53464-2009

Алгоритм расчета (назначения) допусков размеров, массы и припусков на отливку по ГОСТ Р-53464-2009 РИ(ф) Университета машиностроения, кафедра МТД , преподаватель к.т.н. Иванюк А.В.

ЧЕРТЕЖ ДЕТАЛИ

Пример расчета отливки по ГОСТ Р 53464-2009 Исходные данные: материал - сталь 30Л ГОСТ 977-88; наибольший габаритный размер -1236 мм; масса - 189 кг.; сложность отливки - средняя; термическая обработка - нормализация; способ литья - литье в сырые песчано-глинистые формы из формовочной смеси с влажностью 3,5 - 4,5%, прочностью на сжатие 60 - 120 кПа и уровнем уплотнения до твердости не ниже 70 единиц; уровень механизации производства - машинное поточно-механизированное; технический уровень технологии механической обработки средний (табл. 15 ГОСТ Р 53464-2009).

Интервал классов размерной точности отливки 1. По таблице А1 ГОСТ Р 53464-2009 для выбранного способа литья в песчано-линистые формы, габаритного размера диаметр 1236 мм и стали 30Л находим интервал классов размерной точности отливки 11- 15, (с учетом рекомендации приложения к таблице А1) принимаем класс размерной точности отливки равной 12.

Классы размерной точности отливок Таблица А.1

Примечания к таблице А1 В настоящей таблице указаны диапазоны классов размерной точности отливок, обеспечиваемых различными технологическими процессами литья. Меньшие их значения относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производства, большие - к сложным отливкам единичного и мелкосерийного производства, средние - к отливкам средней сложности и условиям механизированного серийного производства. …… …..

Степень коробления элементов отливки 2. По таблице Б1 ГОСТ Р 53464-2009 находим степень коробления элементов отливки в зависимости от отношения наименьшего размера элемента детали к наибольшему, литейной формы и термообработки отливки. В данном случае рассматриваем элемент отливки – диаметром 110 мм. Высотой является длина h = 1236 мм, (наименьший диаметр D= 110мм), Отношение D/h =0,08. Затем по таблице Б1 ГОСТ Р 53464-2009 с учетом величины отношения элемента отливки, разовой литейной формы и термической обработки отливки находим интервал степени коробления 6 - 9, (с учетом рекомендации приложения таблицы Б1) принимаем степень коробления отливки равной 8.

Степени коробления элементов отливок Таблица Б.1

интервал степеней точности поверхности 3. По таблице В1 ГОСТ Р 53464-2009 для принятого способа литья, габаритного размера 1236мм и материала - сталь 30Л (термообработанной) находим интервал степеней точности поверхности 13 – 19, (с учетом рекомендации приложения таблицы В1) принимаем степень точности поверхности равной 16.

Степени точности поверхностей отливок Таблица В.1

интервал классов точности массы 4. По таблице Д1 ГОСТ Р 53464-2009 для принятого технологического процесса, номинальной массы детали 189кг и термообработанной стали, находим интервал классов точности массы 9т - 16, (с учетом рекомендации приложения таблицы Д1)принимаем равной 12.

Классы точности массы отливок Таблица Д.1

допуск на смещение отливки 5. По таблице 1 ГОСТ Р 53464-2009 находим допуск на смещение отливки равным 11 мм в зависимости от толщины детали в плоскости  разъема (250мм) и класса размерной точности отливки равному 7.

Таблица 1 - Допуски линейных размеров отливок В миллиметрах

6. Таким образом, найдены основные точностные параметры отливки: - класс точности размеров -12, - степень коробления - 8, - степень точности поверхности - 16, - класс точности массы - 12, - допуск смещения - 11 мм. Точность отливки обозначается: 12-8-16-12 См.3,2 ГОСТ Р 53464-2009.

Ряд припусков 7.По таблице Е1 ГОСТ Р 53464-2009 в зависимости от степени точности поверхности отливки равной 16, находим ряд припусков для обрабатываемых поверхностей 7 - 10, (с учетом рекомендации приложения таблицы Е1) принимаем ряд припусков равным 9.

Ряды припусков на обработку отливок Таблица Е.1

Определяем допуски размеров отливки, мм 8.1 По таблице 1 ГОСТ Р 53464-2009 основной допуск: 8,0 - на диаметр 250 мм; 6,4 - на диаметры 110-160 мм; 7,0 - на диаметры 170-180 мм; 5,6 - на высоту 123 мм, 70 мм,80мм 11,0 - на высоту 1236 мм. 7,0 - на высоту 220 мм

Определяем допуски размеров отливки, мм 4,4 - на высоту 35 мм ,38мм; 9,0 - на высоту 410 мм; 6,4 - на высоту 67мм,

Определяем дополнительные допуски 8.2. По таблице 2 ГОСТ Р 53464-2009 определяем дополнительные допуски: а) допуск формы поверхности для степеней коробления элементов отливки, мм: 1,2 - на диаметр 250 мм; 0,64 - на диаметр 110 мм,120мм; 0,8 – на диаметр130мм,140мм,150мм,160мм; 1 - на диаметр 160 мм,170 мм,180мм; 0,64 - на размер 80 мм;

Определяем дополнительные допуски(продолжение) 2,4- на размере 410мм; 1,2 -на размере 220 мм; 0,64-на размерах 123мм, 67мм, 35мм, 70мм, 80мм, 38 мм;

Допуск формы поверхности для степеней коробления элементов отливки, мм

б) допуск неровностей поверхности назначают по таблице 3 ГОСТ Р 53464-2009, для расчетной отливки он равен 1,6 мм; в) допуск смещения по поверхности разъема определен в пункте 5 нашего расчета и равен 11,0 мм.

5.8 Допуск смещения, вызванный перекосом стержня, следует устанавливать в диаметральном выражении по таблице 1 на 1, 2 класса точнее класса размерной точности отливки, по номинальному размеру наиболее тонкой из стенок отливки, формируемых с участием стержня. Таблица 3 - Допуски неровностности поверхности отливки

Общий допуск на поверхности отливки 8.3. Общий допуск на поверхности: 11+8+1,2+= 20,2 мм (на диаметр 250 мм); 6,4+0,64+0,8= 7,84мм (на диаметр 110-160 мм); 7,0+1 =8,0 мм (диаметр 170мм,180мм); 2,4+9 = 11,4 мм (на размер 410 мм); 1,2+7,0=8,2 мм (на размер 220 мм). 11+8+1,2=20,2мм (на размер 1236)

9. Определяем общий допуск для назначения припуска. 9. Определяем общий допуск для назначения припуска. Согласно п.5.9 ГОСТ Р 53464-2009 общие припуски на поверхности вращения и противоположные поверхности, используемые в качестве взаимных баз при их обработке, назначают по половинным значениям общих допусков отливки на соответствующие диаметры (250мм, 180 мм, и т.д.) или расстояния между противоположными поверхностями отливки (1236 мм, 220 мм и т.д.). Принимаем следующие допуски, мм: 10,1 - на диаметр 250 мм; 3,92 мм - на диаметр110-160 мм; 4 мм – на диаметр 180 мм; 5,7 мм - на размер 410 мм; 4,1 мм - на размер220 мм.

10.По таблице Е1 ГОСТ Р 53464-2009 определяем ряд припусков для расчетной отливки - 9, затем по таблице И1 ГОСТ Р 53464-2009 общий допуск на элемент отливки, мм: 10.По таблице Е1 ГОСТ Р 53464-2009 определяем ряд припусков для расчетной отливки - 9, затем по таблице И1 ГОСТ Р 53464-2009 общий допуск на элемент отливки, мм: 12,0 – на диаметр 250мм; 8,0 – на диаметр 180 мм; 4,0 –на толщину 220 мм; 4,0 – на размер 1236мм; 8,0 –на размер 410 мм. По таблице 6 ГОСТ Р 53464-2009 определяем припуски на механическую обработку, мм: 5,6 - на диаметр 250 мм (черновая обработка); 5,8 – на диаметр 180 мм (чистовая обработка); 3,3 - на толщину 220 мм (черновая обработка) 4,9 – на размер 410 мм (получистовая обработка); 4,9 – на размер 1236 мм (получистовая обработка).

Общий припуск поверхности  отливки

11. Определяем размеры отливки. Диаметр 250 + 5,6x2 =261,2 мм, принимаем 261 мм. Диаметр 180 + 5,8x2= 191,6 мм, принимаем 192 мм. Толщина 220 + 3,3 х2 =226,6 мм, принимаем 227 мм. Высота 1236 + 4,9 =1241 мм, принимаем1241 мм. Высота 410 + 4,9 =414,9 мм, принимаем 415 мм.

Принимаем формовочные уклоны равными 1° по ГОСТ3212-92 (металлическая модель). Определяем радиусы закруглений (по справочникам для холодной штамповки). Принимаем 3 мм (наружные), 5 мм (внутренние). Рассчитываем массу отливки, которая определяется по номинальным размерам отливки и равна объему отливки умноженной на плотность материала Масса расчетной отливки равна 30,5 кг.

Определяем верхнее предельное отклонение массы отливки - 16%. 16. Оформляем чертеж отливки по ГОСТ 2.423-73 "Правила выполнения чертежей элементов литейной формы и отливки». 17. Назначаем технические условия на изготовление отливки.

Чертеж отливки