🗊Презентация Исследование процесса вытяжки деталей ч.1

Категория: Машиностроение
Нажмите для полного просмотра!
Исследование процесса вытяжки деталей ч.1, слайд №1Исследование процесса вытяжки деталей ч.1, слайд №2Исследование процесса вытяжки деталей ч.1, слайд №3Исследование процесса вытяжки деталей ч.1, слайд №4Исследование процесса вытяжки деталей ч.1, слайд №5Исследование процесса вытяжки деталей ч.1, слайд №6Исследование процесса вытяжки деталей ч.1, слайд №7Исследование процесса вытяжки деталей ч.1, слайд №8Исследование процесса вытяжки деталей ч.1, слайд №9Исследование процесса вытяжки деталей ч.1, слайд №10Исследование процесса вытяжки деталей ч.1, слайд №11Исследование процесса вытяжки деталей ч.1, слайд №12

Вы можете ознакомиться и скачать презентацию на тему Исследование процесса вытяжки деталей ч.1. Доклад-сообщение содержит 12 слайдов. Презентации для любого класса можно скачать бесплатно. Если материал и наш сайт презентаций Mypresentation Вам понравились – поделитесь им с друзьями с помощью социальных кнопок и добавьте в закладки в своем браузере.

Слайды и текст этой презентации


Слайд 1





Исследование процесса вытяжки деталей ч.1
Вытяжка – образование полого изделия из плоской или полой заготовки . Вырубленную заготовку диаметром Dз и толщиной S укладывают на плоскость матрицы 3. Пуансон 1 надавливает на заготовку и она, смещаясь в отверстие матрицы, образует стенки вытянутой детали диаметром d.
Формоизменение при вытяжке оценивают коэффициентом вытяжки kв = Dз / d, который в зависимости от механических характеристик металла и условий вытяжки не должен превышать 2,1.
При Dз — d > (18..20)S, возможны потеря устойчивости фланца и образование складок при вытяжке. Их предотвращают прижимом 2 фланца заготовки к матрице с определенным усилием Pпр.
Высокие детали малого диаметра получают за несколько операций вытяжки с постепенным уменьшением диаметра D полуфабриката и увеличением его высоты (рис., позиция в). При последующих переходах для предотвращения разрушения металла принимают:
Промежуточный рекристаллизационный отжиг для устранения наклепа позволяет увеличить kв до 1,4…1,6.
Опасность разрушения заготовок устраняют применением смазочных материалов для уменьшения сил трения между поверхностями заготовок и инструмента.
При вытяжке зазор между матрицей и пуансоном составляет (1..1.3)S.
Описание слайда:
Исследование процесса вытяжки деталей ч.1 Вытяжка – образование полого изделия из плоской или полой заготовки . Вырубленную заготовку диаметром Dз и толщиной S укладывают на плоскость матрицы 3. Пуансон 1 надавливает на заготовку и она, смещаясь в отверстие матрицы, образует стенки вытянутой детали диаметром d. Формоизменение при вытяжке оценивают коэффициентом вытяжки kв = Dз / d, который в зависимости от механических характеристик металла и условий вытяжки не должен превышать 2,1. При Dз — d > (18..20)S, возможны потеря устойчивости фланца и образование складок при вытяжке. Их предотвращают прижимом 2 фланца заготовки к матрице с определенным усилием Pпр. Высокие детали малого диаметра получают за несколько операций вытяжки с постепенным уменьшением диаметра D полуфабриката и увеличением его высоты (рис., позиция в). При последующих переходах для предотвращения разрушения металла принимают: Промежуточный рекристаллизационный отжиг для устранения наклепа позволяет увеличить kв до 1,4…1,6. Опасность разрушения заготовок устраняют применением смазочных материалов для уменьшения сил трения между поверхностями заготовок и инструмента. При вытяжке зазор между матрицей и пуансоном составляет (1..1.3)S.

Слайд 2





Исследование процесса вытяжки деталей ч.2
Вытяжка представляет собой процесс превращения плоской заготовки в полую деталь любой формы (или дальнейшее изменение ее размеров) и производится на вы­тяжных штампах.
На рис. 79 приведена схема вытяжки цилиндрической детали из плоской заго­товки и последовательность перемещения металла в процессе вытяжки. Последнее характеризуется уменьшением наружного диаметра фланца и перемещением элемен­тов заготовки (1—5) по мере увеличения глубины вытяжки.
При вытяжке кольцевая часть заготовки (D — d) превращается в цилиндр диа­метром d и высотой h. Так как объем металла при вытяжке не изменяется, то при полной вытяжке цилиндра высота детали h больше ширины кольцевой части b и составляет
 
 
Описание слайда:
Исследование процесса вытяжки деталей ч.2 Вытяжка представляет собой процесс превращения плоской заготовки в полую деталь любой формы (или дальнейшее изменение ее размеров) и производится на вы­тяжных штампах. На рис. 79 приведена схема вытяжки цилиндрической детали из плоской заго­товки и последовательность перемещения металла в процессе вытяжки. Последнее характеризуется уменьшением наружного диаметра фланца и перемещением элемен­тов заготовки (1—5) по мере увеличения глубины вытяжки. При вытяжке кольцевая часть заготовки (D — d) превращается в цилиндр диа­метром d и высотой h. Так как объем металла при вытяжке не изменяется, то при полной вытяжке цилиндра высота детали h больше ширины кольцевой части b и составляет    

Слайд 3





Исследование процесса вытяжки деталей ч.3
Вытяжкой изготовляется большое количество полых деталей самой разнообразной формы, отличающихся друг от друга как очертанием в плане, так и формой боковых стенок.
По геометрической форме все полые детали могут быть разделены на три группы:
1) осесимметричной формы (тела вращения);
2) коробчатой формы;
3) сложной несимметричной формы.
Каждая из групп подразделяется на несколько разновидностей. Например, тела вращения по форме образующей могут быть цилиндрическими, коническими, криволинейными, ступенчатыми, выпукловогнутыми. Построение технологического процесса и технологические расчеты для них различны.
Установлено, что процесс глубокой вытяжки с прижимом начинается не с пластической деформации фланца заготовки, а с предшествующей ей начальной стадии процесса, заключающейся в местной пластической деформации кольцевой незажатой части заготовки.
 
 
Описание слайда:
Исследование процесса вытяжки деталей ч.3 Вытяжкой изготовляется большое количество полых деталей самой разнообразной формы, отличающихся друг от друга как очертанием в плане, так и формой боковых стенок. По геометрической форме все полые детали могут быть разделены на три группы: 1) осесимметричной формы (тела вращения); 2) коробчатой формы; 3) сложной несимметричной формы. Каждая из групп подразделяется на несколько разновидностей. Например, тела вращения по форме образующей могут быть цилиндрическими, коническими, криволинейными, ступенчатыми, выпукловогнутыми. Построение технологического процесса и технологические расчеты для них различны. Установлено, что процесс глубокой вытяжки с прижимом начинается не с пластической деформации фланца заготовки, а с предшествующей ей начальной стадии процесса, заключающейся в местной пластической деформации кольцевой незажатой части заготовки.    

Слайд 4





Исследование процесса вытяжки деталей ч.4
В начальной стадии процесса глубокой вытяжки возникает значительное утонение свободного участка которое в процессе дальнейшей деформации превращается в опасное сечение
Во второй стадии вытяжки имеет место сложная пластическая деформация, в процессе которой элемент плоской заготовки / (рис. а) изменяет свои размеры (удлиняется в радиальном и укорачивается в тангенциальном направлении) и занимает положение //, а затем подвергается изгибу и превращается в элемент боковой поверхности полого изделия.
Описание слайда:
Исследование процесса вытяжки деталей ч.4 В начальной стадии процесса глубокой вытяжки возникает значительное утонение свободного участка которое в процессе дальнейшей деформации превращается в опасное сечение Во второй стадии вытяжки имеет место сложная пластическая деформация, в процессе которой элемент плоской заготовки / (рис. а) изменяет свои размеры (удлиняется в радиальном и укорачивается в тангенциальном направлении) и занимает положение //, а затем подвергается изгибу и превращается в элемент боковой поверхности полого изделия.

Слайд 5





Исследование процесса вытяжки деталей ч.5
Условие пластичности деформируемого фланца, определяющее момент перехода его в пластичное состояние, выражается уравнением (с учетом знаков напряжений) σr+σt= 1,15 σT.
Вначале для элемента заготовки /, находящегося вблизи наружного края фланца (рис. 81, а), наибольшей является деформация тангенциального сжатия, средней — деформация удлинения в радиальном направлении, а наименьшей — утолщение металла.
В результате деформации тангенциального сжатия при вытяжке тонкого материала легко возникает потеря устойчивости фланца, благодаря чему на нем образуются гофры. В толстом материале, при тех же размерах заготовки и изделия, возникновение гофров затруднено благодаря большей устойчивости фланца заготовки.
При перемещении элемента к вытяжному ребру матрицы наибольшей становится деформация рациального удлинения, так как тангенциальное сжатие постепенно уменьшается. При переходе элемента через вытяжное ребро матрицы эта деформация элемента усложняется появлением дополнительной деформации пространственного изгиба. После этого элемент заготовки переходит в криволинейно вертикальную стенку и претерпевает небольшое осевое удлинение вдоль образующей, при утонении материала.
Дно изделия подвергается небольшому плоскому удлинению (1—3%) и утонению (2—5%), которыми в большинстве случаев практически можно пренебречь.
Произведенные опыты показывают, что деформация цилиндрических стенок в зазоре и у донного закругления продолжается на протяжении всего рабочего хода и  сопровождается  непрерывным уменьшением толщины материала
На рис , б (Исследование процесса вытяжки деталей ч.4) приведена схема образования гофров (волн) по краю вытягиваемого фланца.
Описание слайда:
Исследование процесса вытяжки деталей ч.5 Условие пластичности деформируемого фланца, определяющее момент перехода его в пластичное состояние, выражается уравнением (с учетом знаков напряжений) σr+σt= 1,15 σT. Вначале для элемента заготовки /, находящегося вблизи наружного края фланца (рис. 81, а), наибольшей является деформация тангенциального сжатия, средней — деформация удлинения в радиальном направлении, а наименьшей — утолщение металла. В результате деформации тангенциального сжатия при вытяжке тонкого материала легко возникает потеря устойчивости фланца, благодаря чему на нем образуются гофры. В толстом материале, при тех же размерах заготовки и изделия, возникновение гофров затруднено благодаря большей устойчивости фланца заготовки. При перемещении элемента к вытяжному ребру матрицы наибольшей становится деформация рациального удлинения, так как тангенциальное сжатие постепенно уменьшается. При переходе элемента через вытяжное ребро матрицы эта деформация элемента усложняется появлением дополнительной деформации пространственного изгиба. После этого элемент заготовки переходит в криволинейно вертикальную стенку и претерпевает небольшое осевое удлинение вдоль образующей, при утонении материала. Дно изделия подвергается небольшому плоскому удлинению (1—3%) и утонению (2—5%), которыми в большинстве случаев практически можно пренебречь. Произведенные опыты показывают, что деформация цилиндрических стенок в зазоре и у донного закругления продолжается на протяжении всего рабочего хода и  сопровождается  непрерывным уменьшением толщины материала На рис , б (Исследование процесса вытяжки деталей ч.4) приведена схема образования гофров (волн) по краю вытягиваемого фланца.

Слайд 6





Исследование процесса вытяжки деталей ч.6
Схемы напряженно-деформированного состояния в разных участках изделия при обычной вытяжке с прижимом (складкодержателем).
Для наглядного представления о характере деформации и возможности определения ее величины на отдельных участках применяют метод нанесения на заготовку прямоугольной или радиально-кольцевой координатной сетки, а затем изучают ее искажение при вытяжке. Измерения искаженной сетки показывают, что в первой операции вытяжки деформация тангенциального сжатия превосходит деформацию радиального растяжения.
При вытяжке происходит изменение толщины стенок деталей. В случае вытяжки цилиндрических деталей без фланца наибольшее утонение составляет 10—18%, а утолщение у края 20—30% от толщины материала. Толщина материала в месте перехода от дна к стенкам уменьшается с увеличением степени деформации, относительной толщины заготовки S/D, пластичности металла, количества ,операций вытяжки и с уменьшением радиусов закругления пуансона и матрицы.
Приблизительная толщина края определяется из следующих зависимостей:
для деталей без фланца ;
для деталей с фланцем ,
 
где S', S — толщина края детали и заготовки, мм; D, d — диаметр заготовки и вы­тяжки, мм;
DФ— диаметр фланца, мм.
Описание слайда:
Исследование процесса вытяжки деталей ч.6 Схемы напряженно-деформированного состояния в разных участках изделия при обычной вытяжке с прижимом (складкодержателем). Для наглядного представления о характере деформации и возможности определения ее величины на отдельных участках применяют метод нанесения на заготовку прямоугольной или радиально-кольцевой координатной сетки, а затем изучают ее искажение при вытяжке. Измерения искаженной сетки показывают, что в первой операции вытяжки деформация тангенциального сжатия превосходит деформацию радиального растяжения. При вытяжке происходит изменение толщины стенок деталей. В случае вытяжки цилиндрических деталей без фланца наибольшее утонение составляет 10—18%, а утолщение у края 20—30% от толщины материала. Толщина материала в месте перехода от дна к стенкам уменьшается с увеличением степени деформации, относительной толщины заготовки S/D, пластичности металла, количества ,операций вытяжки и с уменьшением радиусов закругления пуансона и матрицы. Приблизительная толщина края определяется из следующих зависимостей: для деталей без фланца ; для деталей с фланцем ,   где S', S — толщина края детали и заготовки, мм; D, d — диаметр заготовки и вы­тяжки, мм; DФ— диаметр фланца, мм.

Слайд 7





Слайд № __ Способы вытяжки ч.1
Описание слайда:
Слайд № __ Способы вытяжки ч.1

Слайд 8





Слайд № __ Способы вытяжки ч.2
Описание слайда:
Слайд № __ Способы вытяжки ч.2

Слайд 9





Слайд № __ Способы вытяжки ч.3
Описание слайда:
Слайд № __ Способы вытяжки ч.3

Слайд 10





Другие методы и способы вытяжки
1) с местным подогревом и охлаждением заготовки; 
2) резиной и полиуретаном; 
3) гидравлическая и гидромеханическая; 
4) формовка на листоштамповочных молотах; 
5) на гидравлических прессах;
6) Ротационная вытяжка.
Описание слайда:
Другие методы и способы вытяжки 1) с местным подогревом и охлаждением заготовки; 2) резиной и полиуретаном; 3) гидравлическая и гидромеханическая; 4) формовка на листоштамповочных молотах; 5) на гидравлических прессах; 6) Ротационная вытяжка.

Слайд 11





Виды продукции, получаемой методом ротационной вытяжки
Описание слайда:
Виды продукции, получаемой методом ротационной вытяжки

Слайд 12





Расчет размера заготовки
При вытяжке без утонения стенок изменением толщины материала обычно пренебрегают. Размеры заготовки определяют из равенства поверхностей заготовки и изделия, учитывая припуск на обрезку
Описание слайда:
Расчет размера заготовки При вытяжке без утонения стенок изменением толщины материала обычно пренебрегают. Размеры заготовки определяют из равенства поверхностей заготовки и изделия, учитывая припуск на обрезку



Похожие презентации
Mypresentation.ru
Загрузить презентацию