Расчет режимов резания на станках с ЧПУ - презентация, доклад, проект скачать

Нажмите для полного просмотра!

– / 43

Содержание ▲

Вы можете ознакомиться и скачать презентацию на тему Расчет режимов резания на станках с ЧПУ. Доклад-сообщение содержит 43 слайдов. Презентации для любого класса можно скачать бесплатно. Если материал и наш сайт презентаций Mypresentation Вам понравились – поделитесь им с друзьями с помощью социальных кнопок и добавьте в закладки в своем браузере.

Слайды и текст этой презентации

Слайд 1

Описание слайда:

Расчет режимов резания на станках с ЧПУ Концепция составления нормативов по выбору режимов резания Общие указания Методические указания для точения и растачивания Литература: Гузеев В.И и др. – Режимы резания для токарных, … станков с ЧПУ

Слайд 2

Описание слайда:

1. Концепция составления нормативов Нормативы режимов резания скомпонованы по технологическому принципу (для точения, сверления, фрезерования и т.д.), что дает возможность проектировать операции для многоцелевых станков. Каждый раздел нормативов по видам работ и инструменту включает сведения, позволяющие выбрать типоразмер инструмента, его геометрические элементы, марку инструментального материала

Слайд 3

Описание слайда:

Нормативы рассчитаны на многостадийность обработки: І – черновая; ІІ – получистовая; ІІІ – чистовая; ІV – отделочная. Каждая стадия обработки обеспечивает получение определенной точности и шероховатости поверхности Приведенные в нормативах рекомендации могут уточняться в условиях конкретного производства

Слайд 4

Описание слайда:

2. Общие указания Нормативы режимов резания применяют на этапе разработки операционного технологического процесса. Они позволяют определить: конструкцию и материал режущей части инструмента; необходимые стадии обработки; глубину резания, подачу, скорость резания для каждой стадии; мощность, необходимую для резания; крутящий момент от сил резания

Слайд 5

Описание слайда:

Конструкцию и материал режущей части инструмента выбирают в зависимости от конфигурации детали, стадии обработки, характера припуска, материала заготовки Необходимые стадии обработки выбирают исходя из требований к точности обрабатываемых поверхностей Число стадий в нормативах соответствует обработке на станках нормального класса точности

Слайд 6

Описание слайда:

Глубина резания для каждой стадии должна обеспечивать: снятие погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующей стадии обработки; компенсацию погрешностей, возникающих на выполняемой стадии обработки Для выполнения этих требований, например при точении, глубину резания для i – й стадии выбирают по формулам

Слайд 7

Описание слайда:

Слайд 8

Описание слайда:

Слайд 9

Описание слайда:

Слайд 10

Описание слайда:

Слайд 11

Описание слайда:

3. Методические указания для точения и растачивания Выбор числа стадий при точении и растачивании (карта 1)выбирают в зависимости от точности заготовки, ориентируясь на заданную точность готовой детали. І – черновая (позволяет получить 14 квалитет) ІІ – получистовая (12…13 квалитет) ІІІ – чистовая (9…11 квалитет) ІV – отделочная (7,8 квалитет)

Слайд 12

Описание слайда:

Определение глубины резания – по карте 2. Значение подач для каждой стадии – карты 3,4,6,7 Табличное значение корректируют с учетом поправочных коэффициентов (карта 5). Для І и ІІ стадии: к-т сечения державки резца к-т прочности режущей части к-т механич. свойств материала заготовки К-т схемы установки заготовки К-т геометрических параметров инструмента К-т жесткости станка

Слайд 13

Описание слайда:

Для ІІІ и ІV стадии коэффициенты: Механических свойств материала заготовки Схемы установки заготовки Радиуса вершины резца Квалитета обрабатываемой детали Кинематического угла в плане Выбранную для черновой и получистовой стадии подачу проверяют по составляющим силы резания, допускаемым прочностью механизма подачи станка.

Слайд 14

Описание слайда:

При контурной обработке фасонных поверхностей также применяют соответствующий поправочный коэффициент (карта 8,14), который обеспечивает сохранение одинаковой точности обработки на всех участках фасонной поверхности. Фасонная поверхность характеризуется углом ω между касательной в каждой точке обрабатываемого профиля и осью центров станка