🗊Презентация Технологии повышения конструкционной прочности сталей

Категория: Химия
Нажмите для полного просмотра!
Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №1Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №2Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №3Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №4Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №5Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №6Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №7Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №8Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №9Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №10Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №11Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №12Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №13Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №14Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №15Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №16Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №17Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №18Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №19Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №20Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №21Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №22Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №23Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №24Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №25Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №26Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №27Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №28Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №29Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №30Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №31Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №32Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №33Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №34Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №35Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №36Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №37Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №38Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №39

Содержание

Вы можете ознакомиться и скачать презентацию на тему Технологии повышения конструкционной прочности сталей. Доклад-сообщение содержит 39 слайдов. Презентации для любого класса можно скачать бесплатно. Если материал и наш сайт презентаций Mypresentation Вам понравились – поделитесь им с друзьями с помощью социальных кнопок и добавьте в закладки в своем браузере.

Слайды и текст этой презентации


Слайд 1





Лекция 9

Технологии повышения конструкционной прочности сталей

Содержание
Производство чистой стали
Микролегирование стали.
Азотистые легированные стали
Термическая обработка стали
Описание слайда:
Лекция 9 Технологии повышения конструкционной прочности сталей Содержание Производство чистой стали Микролегирование стали. Азотистые легированные стали Термическая обработка стали

Слайд 2





Введение
Необходимым условием создания качественных конструкций при экономном использовании материала является учет дополнительных критериев, влияющих на конструкционную прочность. Этими критериями являются надежность и долговечность.
Надежность – свойство изделий, выполнять заданные функции, сохраняя эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого времени или сопротивление материала хрупкому разрушению.
Развитие хрупкого разрушения происходит при низких температурах, при наличии трещин, при повышенных остаточных напряжениях, а также при развитии усталостных процессов и коррозии.
Критериями, определяющими надежность, являются температурные пороги хладноломкости, сопротивление распространению трещин, ударная вязкость, характеристики пластичносности.
. Долговечность определяется усталостью металла, процессами износа, коррозии и другими, которые вызывают постепенное разрушение и не влекут аварийных последствий, то есть условиями работы.
Критериями, определяющими долговечность, являются усталостная прочность, износостойкость, сопротивление коррозии, контактная прочность.
Описание слайда:
Введение Необходимым условием создания качественных конструкций при экономном использовании материала является учет дополнительных критериев, влияющих на конструкционную прочность. Этими критериями являются надежность и долговечность. Надежность – свойство изделий, выполнять заданные функции, сохраняя эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого времени или сопротивление материала хрупкому разрушению. Развитие хрупкого разрушения происходит при низких температурах, при наличии трещин, при повышенных остаточных напряжениях, а также при развитии усталостных процессов и коррозии. Критериями, определяющими надежность, являются температурные пороги хладноломкости, сопротивление распространению трещин, ударная вязкость, характеристики пластичносности. . Долговечность определяется усталостью металла, процессами износа, коррозии и другими, которые вызывают постепенное разрушение и не влекут аварийных последствий, то есть условиями работы. Критериями, определяющими долговечность, являются усталостная прочность, износостойкость, сопротивление коррозии, контактная прочность.

Слайд 3


Технологии повышения конструкционной прочности сталей, слайд №3
Описание слайда:

Слайд 4





Содержание атомов примесей (S+P+H+O+N) в сталях, полученных различными способами производства
Описание слайда:
Содержание атомов примесей (S+P+H+O+N) в сталях, полученных различными способами производства

Слайд 5





 Неметаллическое включение
Описание слайда:
Неметаллическое включение

Слайд 6





Влияние содержания серы на работу разрушения
Описание слайда:
Влияние содержания серы на работу разрушения

Слайд 7





Технологии производства чистых сталей
Внепечная обработка жидкой стали
       - вакуумирование жидкой стали 
       - обработка жидкой стали синтетическими шлаками
Вторичное рафинирование стали
       - электрошлаковый переплав 
       - вакуумнодуговой переплав
Описание слайда:
Технологии производства чистых сталей Внепечная обработка жидкой стали - вакуумирование жидкой стали - обработка жидкой стали синтетическими шлаками Вторичное рафинирование стали - электрошлаковый переплав - вакуумнодуговой переплав

Слайд 8





Вакуумирование жидкой стали
Описание слайда:
Вакуумирование жидкой стали

Слайд 9





Электрошлаковый переплав
Описание слайда:
Электрошлаковый переплав

Слайд 10





Содержание примесей ppm после вторичного рафинирования стали
Описание слайда:
Содержание примесей ppm после вторичного рафинирования стали

Слайд 11





 Микролегированные стали
Микролегированием стали называется введение в состав различных веществ, остаточное содержание которых в сплаве не превышает 0,1%. Микролегирование влияет на фазовый состав, размеры аустениты зерен, строение границ и приграничных областей. Соответственно, улучшаются механические и технологические характеристики сплава.
Микролегирование отличается от легирования тем, что вводимые легирующие элементы имеют очень низкую концентрацию. По сути, их количество должно быть таким, чтобы локально легировать границы субзерен и зерен и обеспечивать формирование упрочняющих фаз.
Легирующими элементами в микролегировании выступают бор, алюминий, кальций, магний, азот, цирконий, титан, ниобий и ванадий. Этот процесс усовершенствования сталей сравнительно молодой и в производстве используется лишь небольшим количеством предприятий, поскольку требует высокой точности исполнения. Примерами  являются стали Hardox, Weldox, Raex.
Описание слайда:
Микролегированные стали Микролегированием стали называется введение в состав различных веществ, остаточное содержание которых в сплаве не превышает 0,1%. Микролегирование влияет на фазовый состав, размеры аустениты зерен, строение границ и приграничных областей. Соответственно, улучшаются механические и технологические характеристики сплава. Микролегирование отличается от легирования тем, что вводимые легирующие элементы имеют очень низкую концентрацию. По сути, их количество должно быть таким, чтобы локально легировать границы субзерен и зерен и обеспечивать формирование упрочняющих фаз. Легирующими элементами в микролегировании выступают бор, алюминий, кальций, магний, азот, цирконий, титан, ниобий и ванадий. Этот процесс усовершенствования сталей сравнительно молодой и в производстве используется лишь небольшим количеством предприятий, поскольку требует высокой точности исполнения. Примерами являются стали Hardox, Weldox, Raex.

Слайд 12





Карбиды в легированной стали
Описание слайда:
Карбиды в легированной стали

Слайд 13





Конструкционная легированная сталь HARDOX
HARDOX — семейство марок сверхтвердых сталей, обладающих высокой стойкостью к износу, одинаковой по всей толщине листа. В настоящее время выпускаются марки — HARDOX 400,450, 500 и 600. Индекс показывает величину твердости данной марки стали по Бринелю (HBмик).
HARDOX представляет собой низколегированную сталь. Типичный химический состав, например, для марки HARDOX 400 (толщина листа - 30 мм): С = 0.47%, Si = 0.7%, Мп = 1.0%, S = 0,01, Р = 0,015, Сг = 1,2%, Ni = 2,5%, Мо = 0,8%, В = 0.002%.
Механические свойства: σТ = 1000-1600 Мпа, σВ = 1250-2000 Мпа.
Описание слайда:
Конструкционная легированная сталь HARDOX HARDOX — семейство марок сверхтвердых сталей, обладающих высокой стойкостью к износу, одинаковой по всей толщине листа. В настоящее время выпускаются марки — HARDOX 400,450, 500 и 600. Индекс показывает величину твердости данной марки стали по Бринелю (HBмик). HARDOX представляет собой низколегированную сталь. Типичный химический состав, например, для марки HARDOX 400 (толщина листа - 30 мм): С = 0.47%, Si = 0.7%, Мп = 1.0%, S = 0,01, Р = 0,015, Сг = 1,2%, Ni = 2,5%, Мо = 0,8%, В = 0.002%. Механические свойства: σТ = 1000-1600 Мпа, σВ = 1250-2000 Мпа.

Слайд 14





Влияние микролегирования на прочность стали
Описание слайда:
Влияние микролегирования на прочность стали

Слайд 15





Хромо-никелевые стали (диаграмма Шефлера)
Описание слайда:
Хромо-никелевые стали (диаграмма Шефлера)

Слайд 16





Примеры марок хромоникелевых сталей
Описание слайда:
Примеры марок хромоникелевых сталей

Слайд 17





Азотистые легированные стали
Стали, легированные азотом, принято подразделять на две категории: стали с содержанием азота ниже равновесного (<0,001%) и стали с содержанием азота выше равновесного ("сверхравновесные").
Первые получают в условиях выплавки и кристаллизации при атмосферном давлении азота. Вторые - при  повышенном давлении азота, позволяющем сохранить большее его содержание   в металле, чем при открытой выплавке.
В  качестве перспективных сталей с различным уровнем легирования азотом для разнообразных сфер применения можно отметить.
1. Дисперсионно-твердеющие стали, легированные ванадием, ниобием (40Х2АФБ);
2. Высокопрочные коррозионно-стойкие, аустенитные стали (05Х20АГ11Н6МФБ);
3.  Стали со структурой азотистого феррита  (06Х16АБ).
Легирование азотом дисперсионно-твердеющих сталей приводит к образованию мелкодисперсных нитридов по границам зерен, препятствующих их росту, позволяет повысить предел текучести и ударную вязкость металла .
 Легирование азотом нержавеющих сталей, позволяет уменьшить в них содержание никеля  в полтора – два раза. Нержавеющие стали, легированные азотом, превосходят по прочности, вязкости  и коррозионной стойкости традиционные нержавеющие стали.
Описание слайда:
Азотистые легированные стали Стали, легированные азотом, принято подразделять на две категории: стали с содержанием азота ниже равновесного (<0,001%) и стали с содержанием азота выше равновесного ("сверхравновесные"). Первые получают в условиях выплавки и кристаллизации при атмосферном давлении азота. Вторые - при повышенном давлении азота, позволяющем сохранить большее его содержание в металле, чем при открытой выплавке. В качестве перспективных сталей с различным уровнем легирования азотом для разнообразных сфер применения можно отметить. 1. Дисперсионно-твердеющие стали, легированные ванадием, ниобием (40Х2АФБ); 2. Высокопрочные коррозионно-стойкие, аустенитные стали (05Х20АГ11Н6МФБ); 3. Стали со структурой азотистого феррита (06Х16АБ). Легирование азотом дисперсионно-твердеющих сталей приводит к образованию мелкодисперсных нитридов по границам зерен, препятствующих их росту, позволяет повысить предел текучести и ударную вязкость металла . Легирование азотом нержавеющих сталей, позволяет уменьшить в них содержание никеля в полтора – два раза. Нержавеющие стали, легированные азотом, превосходят по прочности, вязкости и коррозионной стойкости традиционные нержавеющие стали.

Слайд 18





Микроструктура аустенитной азотистой стали 04Х20Н5Г11АМ2БФ
Описание слайда:
Микроструктура аустенитной азотистой стали 04Х20Н5Г11АМ2БФ

Слайд 19





Термическая обработка стали
Термической обработкой называется совокупность операций на­грева, выдержки и охлаждения сталей с целью получения заданных свойств за счет изменения   структуры. Термическая обработка используется либо в ка­честве промежуточной операции для улучшения обрабатываемости давлением, резанием, либо как окончательная операция технологического процесса, обеспечивающая заданный уровень свойств детали.
Общая длительность нагрева металла при термической обработке складывается из времени собственно нагрева до заданной температуры и времени выдержки при этой температуре. Время нагрева зависит от типа печи, размеров деталей, их укладки в печи; время выдержки зависит от скорости протекания фазовых превращений.
Нагрев может сопровождаться взаимодействием поверхности металла с газовой фазой и приводить к обезуглероживанию поверхностного слоя и образованию окалины. Обезуглероживание приводит к тому, что поверхность деталей становится менее прочной.
При нагреве и охлаждении стали происходят фазовые превращения, которые характеризуются температурными критическими точками. Принято обозначать критические точки стали буквой А. Для обозначения критических точек при нагреве и охлаждении вводят дополнительные индексы: букву «с» в случае нагрева и «r» в случае охлаждения, например Ас1,  Ac3, Ar1, Ar3.
Описание слайда:
Термическая обработка стали Термической обработкой называется совокупность операций на­грева, выдержки и охлаждения сталей с целью получения заданных свойств за счет изменения   структуры. Термическая обработка используется либо в ка­честве промежуточной операции для улучшения обрабатываемости давлением, резанием, либо как окончательная операция технологического процесса, обеспечивающая заданный уровень свойств детали. Общая длительность нагрева металла при термической обработке складывается из времени собственно нагрева до заданной температуры и времени выдержки при этой температуре. Время нагрева зависит от типа печи, размеров деталей, их укладки в печи; время выдержки зависит от скорости протекания фазовых превращений. Нагрев может сопровождаться взаимодействием поверхности металла с газовой фазой и приводить к обезуглероживанию поверхностного слоя и образованию окалины. Обезуглероживание приводит к тому, что поверхность деталей становится менее прочной. При нагреве и охлаждении стали происходят фазовые превращения, которые характеризуются температурными критическими точками. Принято обозначать критические точки стали буквой А. Для обозначения критических точек при нагреве и охлаждении вводят дополнительные индексы: букву «с» в случае нагрева и «r» в случае охлаждения, например Ас1,  Ac3, Ar1, Ar3.

Слайд 20





Технологический режим термической обработки
Описание слайда:
Технологический режим термической обработки

Слайд 21





Схема превращения перлита в аустенит при нагреве

Превращение перлита в аустенит состоит из двух параллельно идущих процессов: полиморфного α-Fe → γ-Fe превращения и растворения цементита в γ-Fe. Скорость процесса превращения в целом будет контролировать скорость диффузии углерода через межфазную границу. Во-вторых, превращение перлита в аустенит происходит с изменением объема, что приводит к пластической деформации и фазовому наклепу аустенита.
Описание слайда:
Схема превращения перлита в аустенит при нагреве Превращение перлита в аустенит состоит из двух параллельно идущих процессов: полиморфного α-Fe → γ-Fe превращения и растворения цементита в γ-Fe. Скорость процесса превращения в целом будет контролировать скорость диффузии углерода через межфазную границу. Во-вторых, превращение перлита в аустенит происходит с изменением объема, что приводит к пластической деформации и фазовому наклепу аустенита.

Слайд 22





Диаграмма превращения перлита в аустенит при нагреве
Описание слайда:
Диаграмма превращения перлита в аустенит при нагреве

Слайд 23





Схема диаграммы изотермического превращения аустенита при охлаждении (TTT diagram)
Описание слайда:
Схема диаграммы изотермического превращения аустенита при охлаждении (TTT diagram)

Слайд 24





Перлитное превращение
Для перлитного превращения характерно одновременное формирование смеси чередующихся пластин феррита и цементита — перлитной структуры. При этом по границам аустенитных зерен может выделяться свободный феррит и цементит. Формирование и рост обеих фаз контролируются в основном диффузией углерода – поэтому этот процесс называют  диффузионной кристаллизацией. Диффузия железа и легирующих элементов также играют значительную роль. Со снижением температуры и увеличением переохлаждения ∆Т происходит увеличение дисперсности структуры (S), а время, необходимое для завершения  диффузионной кристаллизации феррита и карбида увеличивается. Перлитная структура (S ≈ 0,2 – 0,15 мкм) формируется при изотермической выдержке 650 – 600 °C.
Описание слайда:
Перлитное превращение Для перлитного превращения характерно одновременное формирование смеси чередующихся пластин феррита и цементита — перлитной структуры. При этом по границам аустенитных зерен может выделяться свободный феррит и цементит. Формирование и рост обеих фаз контролируются в основном диффузией углерода – поэтому этот процесс называют  диффузионной кристаллизацией. Диффузия железа и легирующих элементов также играют значительную роль. Со снижением температуры и увеличением переохлаждения ∆Т происходит увеличение дисперсности структуры (S), а время, необходимое для завершения  диффузионной кристаллизации феррита и карбида увеличивается. Перлитная структура (S ≈ 0,2 – 0,15 мкм) формируется при изотермической выдержке 650 – 600 °C.

Слайд 25





Пластинчатый перлит. 
Межпластинчатое расстояние S = 0,35 мкм.
Твердость ≈ 200НВ
Описание слайда:
Пластинчатый перлит. Межпластинчатое расстояние S = 0,35 мкм. Твердость ≈ 200НВ

Слайд 26





Сорбит
Межпластинчатое расстояние S = 0,15 мкм.
Твердость ≈ 250НВ
Описание слайда:
Сорбит Межпластинчатое расстояние S = 0,15 мкм. Твердость ≈ 250НВ

Слайд 27





Троостит
Межпластинчатое расстояние S = 0,07 мкм.
Твердость ≈ 300НВ
Описание слайда:
Троостит Межпластинчатое расстояние S = 0,07 мкм. Твердость ≈ 300НВ

Слайд 28





Мартенситное превращение
 Можно выделить несколько особенностей механизма мартенситного превращения. 
Во-первых, происходит сдвиговое превращение  решетки, при котором атомы смещаются на расстояния, не превышающие межатомные. Растущие кристаллы мартенсита когерентно связаны с исходными кристаллами аустенита, т.е. они имеют общую для их кристаллических решеток атомную плоскость. При нарушении когерентности решеток сдвиговый переход атомов из аустенита в мартенсит становится невозможным, и рост кристалла мартенсита прекращается.
Во-вторых, при аустенито-мартенситном превращении происходит перестройка решетки без изменения концентрации углерода, т.е. превращение является бездиффузионным. Если содержание углерода в стали превышает равновесную концентрацию (0,01%), то образующийся мартенсит будет пересыщенным твердым раствором углерода в α-железе. Из-за пересыщенности углеродом кубическая решетка искажается и становится тетрагональной, в которой отношение периодов решетки (степень тетрагональности) с/а >1. С увеличением содержания углерода в стали степень тетрагональности решетки мартенсита возрастает.
В-третьих, мартенситное превращение в сталях сопровождается заметным увеличением объема, что приводит к пластической деформации, фазовому наклепу и увеличению плотности дислокаций до 1010 – 1012 см-2. Увеличение объема при мартенситном превращении является одной из основных причин возникновения при закалке больших внутренних напряжений, которые вызывают деформацию изделия и часто появление закалочных трещин.
Описание слайда:
Мартенситное превращение Можно выделить несколько особенностей механизма мартенситного превращения. Во-первых, происходит сдвиговое превращение решетки, при котором атомы смещаются на расстояния, не превышающие межатомные. Растущие кристаллы мартенсита когерентно связаны с исходными кристаллами аустенита, т.е. они имеют общую для их кристаллических решеток атомную плоскость. При нарушении когерентности решеток сдвиговый переход атомов из аустенита в мартенсит становится невозможным, и рост кристалла мартенсита прекращается. Во-вторых, при аустенито-мартенситном превращении происходит перестройка решетки без изменения концентрации углерода, т.е. превращение является бездиффузионным. Если содержание углерода в стали превышает равновесную концентрацию (0,01%), то образующийся мартенсит будет пересыщенным твердым раствором углерода в α-железе. Из-за пересыщенности углеродом кубическая решетка искажается и становится тетрагональной, в которой отношение периодов решетки (степень тетрагональности) с/а >1. С увеличением содержания углерода в стали степень тетрагональности решетки мартенсита возрастает. В-третьих, мартенситное превращение в сталях сопровождается заметным увеличением объема, что приводит к пластической деформации, фазовому наклепу и увеличению плотности дислокаций до 1010 – 1012 см-2. Увеличение объема при мартенситном превращении является одной из основных причин возникновения при закалке больших внутренних напряжений, которые вызывают деформацию изделия и часто появление закалочных трещин.

Слайд 29





Схема мартенситного превращения
Описание слайда:
Схема мартенситного превращения

Слайд 30





Мартенсит
Твердость ≈ 600НВ
Описание слайда:
Мартенсит Твердость ≈ 600НВ

Слайд 31





Бейнитное превращение
    Механизм бейнитного превращения имеет как черты мартенситного, так и перлитного. Поэтому его часто называют промежуточным.
    Установлено, что превращение аустенита в бейнит в некотором объеме начинается с перераспределения атомов углерода, в результате которого одни участки зерен аустенита обогащаются, а другие обедняются углеродом.  В участках аустенита, обогащенных углеродом, происходит выделение мелких (~0,01мкм) кристаллов цементита. По мере снижения концентрации углерода в этих участках аустенита начинается мартенситное превращение.
     Полиморфное γ-Fe → α-Fe при бейнитном превращении происходит по мартенситному типу, но оно подготавливается диффузией углерода в аустените, и этот диффузионный процесс контролирует скорость бейнитного превращения.
      Бейнит, образовавшийся при температуре 400 - 550ºС, называют верхним. Бейнит, образовавшийся при более низких температурах, называют нижним. Характерно, что бейнитное превращение, так же как и мартенситное, не доходит до конца. Часть аустенита остается непревращенной, и при дальнейшем охлаждении он либо сохраняется, либо превращается в мартенсит.
     Влияние бейнита на комплекс механических свойств неоднозначно. Если верхний бейнит имеет неблагоприятное сочетание механических свойств: пониженная прочность в сочетании с низкой пластичностью и вязкостью, то нижний бейнит обеспечивает высокую прочность и  одновременно достаточно высокие показатели пластичности и вязкости.
Описание слайда:
Бейнитное превращение Механизм бейнитного превращения имеет как черты мартенситного, так и перлитного. Поэтому его часто называют промежуточным. Установлено, что превращение аустенита в бейнит в некотором объеме начинается с перераспределения атомов углерода, в результате которого одни участки зерен аустенита обогащаются, а другие обедняются углеродом. В участках аустенита, обогащенных углеродом, происходит выделение мелких (~0,01мкм) кристаллов цементита. По мере снижения концентрации углерода в этих участках аустенита начинается мартенситное превращение. Полиморфное γ-Fe → α-Fe при бейнитном превращении происходит по мартенситному типу, но оно подготавливается диффузией углерода в аустените, и этот диффузионный процесс контролирует скорость бейнитного превращения. Бейнит, образовавшийся при температуре 400 - 550ºС, называют верхним. Бейнит, образовавшийся при более низких температурах, называют нижним. Характерно, что бейнитное превращение, так же как и мартенситное, не доходит до конца. Часть аустенита остается непревращенной, и при дальнейшем охлаждении он либо сохраняется, либо превращается в мартенсит. Влияние бейнита на комплекс механических свойств неоднозначно. Если верхний бейнит имеет неблагоприятное сочетание механических свойств: пониженная прочность в сочетании с низкой пластичностью и вязкостью, то нижний бейнит обеспечивает высокую прочность и одновременно достаточно высокие показатели пластичности и вязкости.

Слайд 32





Нижний бейнит. Твердость ≈ 400НВ
Описание слайда:
Нижний бейнит. Твердость ≈ 400НВ

Слайд 33





Термокинетические диаграммы превращения аустенита
Описание слайда:
Термокинетические диаграммы превращения аустенита

Слайд 34





Модель реальной структуры
Описание слайда:
Модель реальной структуры

Слайд 35





Превращение мартенсита при нагреве
        Структура закаленной стали метастабильна. При нагреве после закалки вследствие увеличивающейся подвижности атомов создаются условия для процессов, изменяющих структуру стали в направлении к более равновесному состоянию.
 
        Характер этих процессов  определяется тремя важнейшими особенностями строения закаленной стали: сильной пересыщенностью углеродом  мартенсита, повышенной плотностью в нем дефектов  — дислокаций, границ и присутствием во многих сталях остаточного аустенита. 

        Распад мартенсита с уменьшением степени тетрагональности решетки и выделением карбидов и распад остаточного аустенита — главные процессы при отпуске сталей.
Описание слайда:
Превращение мартенсита при нагреве Структура закаленной стали метастабильна. При нагреве после закалки вследствие увеличивающейся подвижности атомов создаются условия для процессов, изменяющих структуру стали в направлении к более равновесному состоянию. Характер этих процессов определяется тремя важнейшими особенностями строения закаленной стали: сильной пересыщенностью углеродом мартенсита, повышенной плотностью в нем дефектов — дислокаций, границ и присутствием во многих сталях остаточного аустенита. Распад мартенсита с уменьшением степени тетрагональности решетки и выделением карбидов и распад остаточного аустенита — главные процессы при отпуске сталей.

Слайд 36





Структурные превращения мартенсита при нагреве
Описание слайда:
Структурные превращения мартенсита при нагреве

Слайд 37





Мартенсит отпуска
Описание слайда:
Мартенсит отпуска

Слайд 38





Троостит отпуска
Описание слайда:
Троостит отпуска

Слайд 39





Сорбит отпуска
Описание слайда:
Сорбит отпуска



Похожие презентации
Mypresentation.ru
Загрузить презентацию